從磁力泵結(jié)構(gòu)、工作原理及與實體操作三方面，介紹大功率磁力泵運行期間多次故障停機造成裝置緊急停工，操作難度大、檢維修頻次多，定期切換困難等，針對該問題進行原因分析及解決處理。

　　1 裝置概況

　　乙苯裝置工藝包采用的是中石化開發(fā)的氣相法干氣制乙苯技術(shù)，包括原料預處理、反應、分離、熱載體和公用工程等部分，乙苯裝置的循環(huán)苯泵P-106將循環(huán)苯罐V-105的反應介質(zhì)苯分2路，一路為烷基化反應用循環(huán)苯，另一路為玩基轉(zhuǎn)移反應用苯，屬于反應進料的供用泵。

　　大功率磁力泵結(jié)構(gòu)上有與普通離心泵同樣的電機、泵體、葉輪、聯(lián)軸器，但也有普通離心泵不具有的內(nèi)磁轉(zhuǎn)子、外磁轉(zhuǎn)子、隔離套，因此磁力泵的制造成本要高于離心泵的成本，而磁力泵的結(jié)構(gòu)特點同樣對運行的要求也要高于離心泵，如何保證磁力泵的長周期運行是設備管理的關(guān)鍵問題。

　　2 故障描述

　　循環(huán)苯泵P-106為乙苯反應物料的供應設備，裝置開工以來設備多次緊急搶修，還造成裝置運行期間的3次非計劃停工，影響較大，總結(jié)梳理設備故障主要有3類情況。(1)異常停機;設備運行期間(周期在3-4個月范圍)出現(xiàn)異常，DCS電流超電機額定電流，設備異響。(2)切泵后盤車卡澀;定期切換泵后原運行泵停后無法盤車，設備內(nèi)部件各推力盤、止推軸承碎裂、內(nèi)磁缸與隔離套磨損。(3)晃電停機，雷雨天氣及外部電力管網(wǎng)波動造成停機，設備內(nèi)部件各推力盤、止推軸承碎裂、內(nèi)磁缸與隔離套磨損。

　　3 設備工作原理及結(jié)構(gòu)

　　磁力驅(qū)動泵簡稱磁力泵，通常由電動機、永磁傳動器和離心泵組成，其主要特點是利用磁感應原理傳遞扭矩，主要由泵頭、外磁鋼、內(nèi)磁缸、隔離套組成，當電動機帶動外磁轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)時，磁力線穿過間隙和隔離套，作用于內(nèi)磁轉(zhuǎn)子上，使泵轉(zhuǎn)子與電動機同步旋轉(zhuǎn)，無機械接觸地傳遞扭矩，在泵軸的動力輸入端，由于液體被封閉在靜止的隔離套內(nèi)，沒有動密封，因而完全無泄漏，被廣泛運用在各類石化行業(yè)中。由于泵軸、內(nèi)磁轉(zhuǎn)子被泵體、隔離套完全封閉，從而徹底解決了“跑、冒、滴、漏”問題。

　　循環(huán)苯泵類型為磁力泵，設備型號誘導輪，是國外進口設備，輸送介質(zhì)為苯，操作溫度下的密度733kg/m3，必須汽蝕余量2.5m，驅(qū)動機380V,160kW，轉(zhuǎn)速3140r/min。相關(guān)參數(shù)見表2。

　　4 原因分析

　　原因一：軸向力不平衡;由于內(nèi)部轉(zhuǎn)子軸向力不平衡，軸向力超過了止推軸承的承受能力，而引起碳化硅止推環(huán)受摩擦碎裂;碎裂后的碎片進入內(nèi)磁轉(zhuǎn)子與隔離套間隙中，引起隔離套的局部磨損使其高溫氧化變色。引起軸向力過大的原因，包括幾方面因素：密封環(huán)間隙的變化、葉輪蓋板與泵腔端部間隙的變化、葉輪內(nèi)孔與軸間隙變化。原因二：汽化抽空;工作介質(zhì)是苯，正常操作溫度152℃，泵入口操作壓力約0.5MPa，與設計溫度、壓力有偏差(設計操作溫度149℃，設計泵入口壓力0.55 MPa)。實際操作工況接近苯的汽化壓力，因此介質(zhì)易汽化產(chǎn)生汽蝕。原因三：操作難度大;因是進口設備，磁力泵內(nèi)部件價格高，以防設備干摩擦，設置低電流欠載保護，每次啟停設備時，必須在設定的時間范圍內(nèi)操作出口閥門以達到設備低流量及欠電流保護值，造成設備開停時波動較大，輸送流體不穩(wěn)定，設備內(nèi)部沖擊加大。

　　5 整改及改進

　　(1)修復密封環(huán)間隙;葉輪前后密封環(huán)均磨損、泵體密封環(huán)磨損，由于密封間隙對軸向力影響較大，從實際測量，密封環(huán)間隙比原廠家提供的間隙大50%～60%左右。重新設計配套的新密封環(huán)。新葉輪密封環(huán)與基體之間的配合選用過盈配合;新殼體密封環(huán)與基體之間的配合選用間隙配合，以適應熱脹需要。間隙控制數(shù)據(jù)見表3。

　　按照葉輪進口(前)稍大(葉輪入口需要考慮泵體熱變形等因素)、后蓋板稍小(靠近軸承座，并對軸向力平衡有利)的原則確定。裝配間隙控制葉輪入口密封環(huán)運轉(zhuǎn)間隙0.6mm，后蓋板密封環(huán)間隙0.59～0.6mm。

　　(2)修復泵體內(nèi)腔與葉輪前蓋板間隙;考慮到原葉輪與泵腔前端部間之前出現(xiàn)摩擦，空隙較小，對軸向力平衡有不利影響，考慮到避免葉輪與殼體內(nèi)腔端部碰擦，并適當擴大葉輪前蓋板與殼體間隙，平衡軸向力，減小開機時的軸向沖擊力，因此將泵體空腔端部原磨損部位車銷校正，轉(zhuǎn)子部件裝配完成后，放入泵腔中，檢測葉輪蓋板與泵體內(nèi)腔之間的間隙，確保在轉(zhuǎn)子軸向竄動過程中任何位置都不會與殼體相碰，小間隙不小于2mm。殼體端部車下1mm，裝配轉(zhuǎn)子組件后檢測面團壓痕葉輪前蓋板與殼體端部間隙為5mm，盤車時無任何異常摩擦。確保以免再次發(fā)生碰擦，并有利于軸向力平衡。

　　(3)修復葉輪與軸間隙;葉輪內(nèi)孔因機泵多次拆裝已磨損，與軸端間隙增大，檢測數(shù)據(jù)為Φ40.4mm，失去定位功能。兩端使用304氬弧焊絲補焊，焊后重新校正精加工到Φ40mm H7正常配合間隙，軸端部修正與止推盤平行，葉輪按照G2.5級做動平衡滿足要求。

　　(4)入口增壓防汽蝕;因循環(huán)苯泵的設計工況汽蝕余量要求較高，訂貨時設計泵型為入口帶誘導輪的磁力泵，但實體設備未設置誘導輪，泵的耐抽空和汽蝕能力與設計不符。防止工作介質(zhì)苯在泵入口汽化造成汽蝕因素。對該泵的入口循環(huán)苯罐V-105增設氮氣增壓進行分程控制，壓力由設計0.5MPa(G)增加至0.55MPaG。防止機泵低流量工況下導致內(nèi)部件發(fā)生過熱損壞設備。

　　(5)投用變頻操作;變頻柜綜保增設25s閉鎖設置，從0負荷到額定負荷過程中保護電機，保證機泵穩(wěn)定運行，采用變頻主要有2個功能：一、提高泵的轉(zhuǎn)速達到所需要的實際揚程使用變頻器的延遲啟動功能。二、使得電機或者泵的轉(zhuǎn)速在一個較長的時間內(nèi)達到泵的需求轉(zhuǎn)速，實現(xiàn)泵的負載緩慢上升。此作用主要考慮到泵的扭矩和電機的扭矩匹配問題。因電機直接啟動，扭矩非常大，使用變頻的軟啟動功能以后，可以實現(xiàn)磁缸的較小扭矩輸送較大功率輸出的目的。

　　(6)增加抗晃電模塊;乙苯變變頻柜加裝抗晃電模塊。以免發(fā)生雷雨天氣或電網(wǎng)波動造成的晃電，能及時恢復機泵再啟動。

　　6 效果評估與檢驗總結(jié)

　　(1)檢修后試機;運行30min后進行性能試驗，選擇點分別為80%、85%、90%、95%、100%負荷完成性能試驗，回復正常額定流量后繼續(xù)運行2h后停泵，拆檢檢查各內(nèi)部件有無磨損或損壞，檢查未發(fā)現(xiàn)任何磨損后進行回裝。投入運行后設備運轉(zhuǎn)良好。

　　(2)檢修數(shù)據(jù)總結(jié);設備內(nèi)部各配合參數(shù)收集，作為di一手檢修資料保存，為以后檢修提供參考依據(jù)，保證檢修質(zhì)量(見表4)。

　　7 解決疑難問題

　　關(guān)于葉輪前蓋板與泵殼端部間隙，國外供應商理念不建議擴大蓋間隙，本次檢修擴大該部位間隙，一方面確保以免再次發(fā)生碰擦，另一方面有利于軸向力平衡。目前根據(jù)機泵運行情況，該部位的修復是合理的。